在布袋除塵設備選型時候進行了粉煤灰成分分析，以便選用合適的布料以及加工工藝，也可以適當的增大布袋除塵設備的過濾面積，將煙氣的過濾速度降低至0.8-0.85m/min，而常規的配置則為0.9-1.0m/min;在通煙氣初期，需要用特殊反應助劑或者粗的粉煤灰對新濾布進行預涂層，將煙氣中的煙塵捕獲在粉餅層的表面而不至于侵入濾布內部。
使得濾布的壓力損失長期維持在一個較低的數值，延長濾布的壓力損失長期維持在一個較低數值，延長濾布使用壽命，在運行過程中，為了避免因為循環灰中的CaSO3.1/2H2O/CaSO4含量過高而影響濾袋的透氣性，可間隔7天左右向循環灰倉加入粗顆粒的粉煤塵，來調節循環灰的組分以及粒徑，這也能有效防止循環灰在濾袋上粘結，降低濾袋的過濾阻力，提高濾袋的使用時間。
現在，NID、CFB等循環半干法煙氣脫硫脫硝技術越來越多地用在電廠改造項目中，設備布置基本采用常規配套模式，即在空氣預熱器后直接連接脫硫除塵設備，后由一臺引風機來實現控制。這種配套模式要求電廠至少停爐2個月，且需對原有除塵設備進行拆除。為了尋求投資少、停爐時間短、盡量保留原有設備的改造方案，煙氣脫硫脫硝工程生產廠家以發電廠3/4號爐（2*110MW）脫硫除塵改造工程為依托，開發出一種循環半干法煙氣脫硫脫硝除塵設備布置于兩串聯引風機之間的工藝配置。
從空預器出來的鍋爐煙氣首先經過原3電場電除塵器，經過預除塵后再原引風機的作用下分兩路切換進入反應器或者煙囪。氨法煙氣脫硫脫硝流向的切換主要是通過安裝在原來引風機出口煙道上的2個旁路擋板門、反應器前端的2個入口擋板門以及增壓風機出口總煙道上的1個出口擋板門來實現的。
脫硫時，關閉旁路擋板門，打開入口擋板門以及出口擋板門，煙氣依次進入反應器、沉降室、布袋除塵器、脫硫增壓風機出口總煙道，返回原有煙道進入煙囪排放，不脫硫時，打開旁路擋板門，關閉入口擋板門以及出口擋板門，煙氣從原來的煙道排至煙囪。原煙道作為布袋除塵器的旁路，可以省去后級布袋除塵器旁通煙道的建造費用，再一個作用就是通過調節旁路擋板門的開度以及脫硫增壓風機的出力實現煙氣再循環。
